客户
在这家价值数十亿美元的公司的炼油厂和石化厂控制成本的举措包括一个管理计划，旨在建立解决问题的技能并嵌入一个共同的问题解决过程。该组织希望提高其进行根本原因分析和防止问题重复发生的效率。管理人员和工程师接受了Kepner-Tregoe（KT）问题解决和决策培训，并开始将KT方法纳入问题解决和改进措施中。
挑战
一个工厂出现了使用新的KT方法的机会，当时一个在反应器内流化铜铝催化剂并回收未转化气体的压缩机出现了反复的过热问题。在解决过热问题的同时，作为一项安全措施，压缩机被关闭了。
解决方案
故障排除小组使用KT问题分析法来关注相关数据。这表明，一个有问题的轴承引起了过热。在过去，初步反应是更换干气密封，这是一个$75,000的过程。这一次，团队只采取了必要的行动，并使用了新的工艺，只更换了$7,500轴承。此外，该团队确定，轴承的可靠性不仅是轴承质量的函数，也是轴承在压缩机内的方向。
成果
压缩机迅速上线，最大限度地减少了昂贵的停机时间。停机可以迅速达到$1万美元的收入损失。这是KT工艺的许多成功应用中的第一个，事实证明，在避免昂贵的重复问题、追求持续改进和进行节约成本的修改方面，KT工艺是有价值的。
