クライアント
数十億ドル規模の企業であるこの会社は、製油所や石油化学工場のコストをコントロールするために、問題解決のスキルを身につけ、共通の問題解決プロセスを定着させるためのマネジメントプログラムを実施しました。この企業は、根本的な原因分析を行い、問題の再発を防止する効果を高めたいと考えていました。マネージャーとエンジニアは、ケプナー・トリゴーの問題解決と意思決定のトレーニングを受け、問題解決と改善の取り組みにKTプロセスを取り入れ始めました。
課題
あるプラントで、反応器内の銅・アルミニウム触媒を流動化し、未変換ガスを再利用するコンプレッサーが繰り返し過熱する問題が発生したことが、KTプロセスを採用するきっかけとなりました。コンプレッサーは安全対策として停止し、オーバーヒートの問題を解決することになりました。
ソリューション
トラブルシューティング・チームは、KT問題分析を用いて、関連するデータに焦点を当てました。その結果、ベアリングの不具合がオーバーヒートの原因であることが判明しました。これまでは、ドライガスシールの交換という$75,000の工程で対応していたが、今回は、必要な処置だけを行い、新たなプロセスで$7,500のベアリングのみを交換しました。さらに、ベアリングの信頼性は、ベアリングの品質だけでなく、コンプレッサー内でのベアリングの方向性にも影響されることが分かりました。
成果
コンプレッサーは迅速にオンライン化され、ダウンタイムを最小限に抑えることができました。操業停止による損失は、すぐに100万ドルに達することもあります。このプロセスは、コストのかかる再発問題の回避、継続的な改善、コスト削減のための修正に有効であることが証明されました。
