Neem contact met ons op
NLD
NLD ENG FRA GER JPN CHI GBR
NLD
NLD ENG FRA GER JPN CHI GBR
Neem contact met ons op

Targeted Performance Improvement

Realiseer uw visie op operationele uitmuntendheid

Productie omgevingen gedijen op routine en consistentie, wat weerstand kan oproepen tegen het aanpassen van procedures die de prestaties zouden kunnen verbeteren. Soms is een externe aansporing nuttig om niet vast te zitten en de aandacht op de toekomst te richten.

Targeted Performance Improvement (TPI) richt zich op de overdracht van vaardigheden en daagt werknemers uit om oplossingen te ontwikkelen die de prestaties verbeteren. Door verbetermogelijkheden te identificeren en de vaardigheden op te bouwen en te ondersteunen die nodig zijn om ze na te streven, kunnen organisaties TPI gebruiken om snel vooruitgang te boeken.

Wat Diagnostiek is

Vaardigheden ter ondersteuning van continu verbeteren

  • Symptomen scheiden van oorzaken door middel van RCA

    Root Cause Analysis laat zien hoe de componenten samenwerken en waar verbeteringen moeten worden aangebracht. Het onderzoeken van complexe systemen en hun afhankelijkheden door middel van RCA leidt tot hoogwaardige oplossingen die onvoorziene, potentieel negatieve gevolgen voorkomen.

  • Productieproblemen moeten niet geïsoleerd worden opgelost

    Helaas komt dit heel vaak voor. Door teams op de juiste manier te trainen, kunnen ze de beste kansen voor verbetering aanpakken. Met training, facilitering en coaching kunnen probleemoplossers steeds complexere problemen oplossen, meerdere problemen tegelijk aanpakken en een evenwicht vinden tussen de gevolgen op korte en lange termijn.

  • Teams klaarstomen om gerichte verbeteringen aan te brengen via geavanceerde RCA

    Goede bedoelingen zijn niet genoeg. Medewerkers moeten de vaardigheden bezitten die nodig zijn om de prestaties van apparatuur en producten, de planning/overdracht, de voorraadniveaus, de uitvaltijd en andere problemen effectief te verbeteren.

  • Voorwaarden scheppen voor continu verbeteren

    Targeted Performance Improvement levert resultaten op in slechts enkele maanden. Het begint met een diagnostische beoordeling die mogelijkheden voor verbetering identificeert. Eén van die mogelijkheden zou het opleiden van teamleiders kunnen zijn, die gerichte projecten aansturen. Het tot stand brengen van vaardigheden is een belangrijke stap in het minimaliseren van weerstand tegen verandering.

Bestaande verbeteringsinitiatieven versterken door middel van Targeted Performance Improvement

Lorem ipsum dolor sit

Targeted Peformance Improvement (TPI) kan resultaten van wereldklasse opleveren zonder de traditionele grootschalige veranderingsprogramma's te verstoren.

 

Het kan ook bestaande Lean en Six Sigma initiatieven versterken door prioriteit te geven aan veel voorkomende productieproblemen en deze snel op te lossen.

 

TPI legt de nadruk op de overdracht van vaardigheden en bouwt zo aan de kritische denkvaardigheden die nodig zijn om werknemers te betrekken en resultaten te blijven behalen op weg naar operationele uitmuntendheid.

Succesverhalen

Uitdagingen

Kennecott Utah Copper exploiteert de concentratiefabriek van de Bingham Canyon-mijn, een smelterij en een raffinaderij. Het erts uit deze mijn wordt geconcentreerd tot slurry, via pijpleidingen naar de smeltoven geleid en vervolgens naar de raffinaderij gezonden. Een efficiënte werking van de concentrator is van cruciaal belang voor het behoud van de bedrijfstijd van de smelterij. Elk jaar wordt de concentratorinstallatie in totaal 36 keer stilgelegd. Dit is nodig om kritieke apparatuur te onderhouden - essentiële reparaties en upgrades worden dan uitgevoerd. Het probleem bij Bingham was dat de lange stilstandtijden een knelpunt in het totale proces veroorzaakten.

$11M

bespaard in het eerste jaar

60%

verbetering van de prestaties op tijd

Resultaten

Het shutdown-proces leverde in het eerste jaar van uitvoering een besparing van meer dan $11 miljoen op. De on-time performance is met 60% verbeterd. De kritieke prestatie-indicatoren (KPls) voor de shutdown performance zijn verbeterd ten opzichte van alle voorgaande jaren. De teamprestaties (op schema, binnen de kosten) zijn met 60% verbeterd. De administratieve werklast tijdens shutdowns daalde met meer dan 50%, waardoor de teamleden zich konden concentreren op andere gebieden, zoals kostenverlaging of het genereren van meer inkomsten. De All Injury Frequency Rate (AIFR) is verbeterd, wat een sterke veiligheidscultuur bevordert, wat een kernwaarde van KUCC is.

50%

vermindering van de administratieve werklast

Lees volledige casestudy

Fokker

Fokker wilde de maturiteit van hun probleemoplossing vergroten. Dit betekende het verbeteren van de kwaliteit en volledigheid van informatie over problemen, het versnellen van Root Cause analysis en het betrekken van de juiste mensen op het juiste moment.

€4,5M

daling van de spin-offkosten

70%

vermindering van non-conformiteit in 3 jaar in specifieke afdelingen

Resultaten

Het succes is gemeten in een drastische vermindering van het aantal non-conformiteiten, waardoor jaarlijks miljoenen euro's worden bespaard. Een proactieve cultuur heeft het "brandjes blussen" van reactieve probleemoplossing vervangen.

Lees volledige casestudy

Uitdagingen

Na een grote kapitaalinvestering in de koekjesfabriek in Papakura, moest Griffin's verschillende variabelen aanpakken die de totale conversiekosten beïnvloedden. De fabriek kampte met veel afval, veel stilstand en een gebrekkige planning. Bovendien was de algehele workflow niet bevorderlijk voor een productie tegen de laagst mogelijke conversiekosten.

47%

verbetering van de operationele efficiëntie

30%

verbetering van het productietempo

Resultaten

Voor de algemene resultaten werd de Operationele Efficiëntie (OE) - de meting van de lijnprestaties ten opzichte van een theoretisch maximaal haalbare verwerkingssnelheid - gebruikt om het succes te meten. Om een OE van 100% te bereiken, moet de productielijn tegen de maximale theoretische verwerkingssnelheid draaien zonder uitvaltijd en productverspilling. Aan het einde van de KT-opdracht bereikte de fabriek:

50%

vermindering van verandering in de tijd

Lees volledige casestudy
Alle verhalen

Andere KT oplossingen

 

Advies Training

Neem contact met ons op

Voor vragen, details, of offertes!