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Amélioration ciblée des performances

Réaliser votre vision de l'excellence opérationnelle

Les cultures industrielles se construisent sur de la routine et de la cohérence, ce qui peut un moment donné générer une résistance aux changements et à l'adaptation des procédures visant à améliorer les performances. Parfois, une incitation extérieure est utile pour éviter de rester bloqué et pour mobiliser l'attention sur l'avenir.
En mettant l'accent sur le transfert de compétences, « l'amélioration ciblée des performances » (TPI) invite les collaborateurs à élaborer des solutions d'amélioration des performances. En diagnostiquant les possibilités d'amélioration et en développant et soutenant les compétences nécessaires pour les exploiter, les organisations peuvent utiliser cette démarche pour progresser rapidement vers l'excellence opérationnelle.
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Compétences pour soutenir les efforts d'amélioration continue

  • Séparer les symptômes des causes grâce à l'Analyse de Cause Réelle

    L'analyse de cause racine (RCA) aide à rendre visible les éléments qui interagissent sur un problème et les améliorations à apporter. Les investigations sur des systèmes complexes et leurs dépendances produisent des solutions de qualité qui permettent d'éviter des conséquences imprévues et potentiellement à impact négatif.

  • Les problèmes de fabrication ne doivent pas être résolus de manière isolée

    La difficulté, est qu'ils le sont souvent. En développant leurs compétences, les équipes ont une meilleure aptitude à définir et mettre en oeuvre les opportunités d'amélioration. La formation et le coaching des collaborateurs qui résolvent les problèmes permettent de résoudre des questions de plus en plus complexes, de gérer plusieurs problèmes en parallèle et donner un équilibre aux impacts à court et à long terme.

  • Avoir des équipes prêtes à apporter des améliorations ciblées grâce à la RCA avancée

    Les bonnes intentions ne suffisent pas. Les équipes doivent avoir les capacités requises pour appliquer efficacement leurs compétences à l'amélioration des performances.

  • Préparer le terrain pour l'amélioration continue

    L'amélioration ciblée des performances (TPI) donne des résultats en quelques mois. Elle commence par une évaluation des possibilités d'amélioration. Une des possibilités peut être de développer les compétences des chefs d'équipe pour faciliter et mettre en oeuvre des projets ciblés. Soutenir l'effort auprès d'une masse critique de collaborateurs est indispensable pour minimiser la résistance au changement.

Renforcer les initiatives d'amélioration existantes grâce à l'amélioration ciblée des performances TPI

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L'amélioration ciblée des performances (Targeted Performance Improvement) peut générer des résultats exceptionnels sans pour autant bouleverser les programmes déjà en place.

 

Il peut également renforcer les initiatives Lean et Six Sigma existantes en hiérarchisant et en résolvant rapidement de nombreux problèmes de fabrication courants.

 

En mettant l'accent sur le transfert de compétences, le TPI développe les capacités de pensée critique nécessaires pour impliquer les collaborateurs et maintenir les résultats en excellence.

Success Stories

Défis

Kennecott Utah Copper exploite l'usine de concentration de la mine Bingham canyon, une fonderie et une raffinerie. Le minerai de cette mine est concentré en boue, acheminé par canalisation vers l'endroit où se déroule le processus de fusion, puis envoyé à l'affinerie. Le fonctionnement efficace de l'étape du concentrateur est essentiel pour maintenir le temps de fonctionnement de la fonderie. Chaque année, l'usine du concentrateur est arrêtée 36 fois au total. Cela est nécessaire pour maintenir l'équipement critique pendant que les réparations et les mises à niveau essentielles sont effectuées. Le problème à Bingham était que la longueur des temps d'arrêt provoquait un goulot d'étranglement dans le processus global.

$11M

économisées la première année

60%

amélioration de la ponctualité

Résultats

La mise en place d'un processus de gestion des arrêts a permis d'économiser plus de $11 millions au cours de la première année. Le respect des planning s'est améliorée de 60%. Les indicateurs clés de performance (KPI) pour les arrêts étaient nettement meilleurs par rapport aux années précédentes. Les performances de l'équipe (respect de l'objectif et des coûts) se sont améliorées de 60%. La charge de travail administrative liée aux arrêts a diminué de plus de 50%, ce qui a permis aux membres de l'équipe de se concentrer sur d'autres projets. Le nombre d'accidents a également réduit renforçant la forte culture sécurité du groupe.

50%

réduction de la charge de travail administrative

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Défi

Fokker souhaitait augmenter la maturité de l'entreprise en résolution de problèmes. Cela signifiait améliorer la qualité et la quantité des informations pour accélérer la recherche des causes racines.

€4.5M

diminution des frais de scission

70%

réduction des non-conformités en 3 ans dans des départements spécifiques

Résultats

Le succès a été mesuré par une réduction drastique des non-conformités, ce qui permet d'économiser des millions d'euros par an. Une culture proactive a remplacé la "lutte contre l'incendie" de la résolution réactive des problèmes.

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Défis

Après un investissement majeur dans son usine de biscuits à Papakura, Griffin's devait s'attaquer à plusieurs variables ayant un impact sur le coût de conversion global. Le site était confronté à un taux de déchets élevé, à des temps d'arrêt importants et à des déficiences en matière de planification. Le flux de travail global n'était pas propice à une production au coût de conversion le plus bas possible.

47%

amélioration de l'efficacité opérationnelle

30%

amélioration du taux de production

Résultats

L'Operational Efficiency (OE) - mesure des performances de la chaine de production par rapport au taux de débit théorique maximal réalisable - a été utilisé pour mesurer le succès. Pour atteindre un OE de 100%, la chaine doit fonctionner à son taux de production théorique maximum sans temps d'arrêt et sans gaspillage. À la fin de l'engagement d'amélioration continue l'usine a atteint les résultats suivants :

50%

réduction du changement dans le temps

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