2014

迅速な問題解決により、数百万ドルを節約し、信頼性を高め、安全基準を維持することができました。

Yanfeng（旧Johnson Controls）は、インスツルメント・パネルやコックピット・システム、ドアパネル、フロアコンソール、オーバーヘッド・コンソールなどの自動車内装部品の設計・製造を行っています。KTプロセスは、継続的改善の主要なツールです。

インスツルメント・パネルのエアバッグ・カバーのビニールが剥離して気泡が発生した問題は、単なる外観上の問題ではありませんでした。当初は接着剤が原因とされていましたが、製品の安全性を確保するために必要なKT問題分析を行ったところ、報告書の中に、様々な接着面の中で、ある1つの面だけに接着不良が発生していることが記載されていました。材料分析の結果、この表面が適切に処理されていなかったために接着が失敗したことが判明しました。この問題は、サブ・サプライヤーの材料不良によって発生したものであり、問題はわずか数時間で解決しました。

もし問題が長引き、根本的な原因が見つからなければ、「船が止まる」ことになり、追加コストが発生するところでした。

体系的なKTアプローチのスピードと明確さは、サブ・サプライヤーがどのようなステップを踏むべきかを保証し、正確かつ迅速に問題を解決する能力に対するYanfengのクライアントへの信頼を高めました。

体系化された根本原因分析により、ITシステムの安定性が大幅に向上

BNY Mellonは、投資のライフサイクルを通じてサービスを提供するグローバル・リーダーであり、世界最大のアセット・カストディアンです。ITインフラの安定性を向上させるため、同組織のグローバルITトラブル・マネジメント・チームは、根本原因分析と文書化に対するケプナー・トリゴーの体系的アプローチを採用し、問題「管理者」を「解決者」に変え、トラブル・マネジメントを分散型から集中型モデルへと移行させました。

結果は劇的でした。24時間以内に開始した根本原因分析は90%に増加し、75%は5営業日以内に完了しました。根本原因分析を完了するまでの平均日数は、全体で72%改善されました。最終的に、重大インシデントが38%減少しました。

アナリティック・トラブルシューティングが「原因ジャンプ」に取って代わります。 

Obeikan - Elopakは、北アフリカや中東の顧客向けに、賞味期限の短い生乳やジュースによく使われるピュア・パック・カートンを製造しています。同社は、マニュファクチャリング・エクセレンス・プログラムの一環として、ケプナー・トリゴーのアナリティック・トラブルシューティング（ATS）をまずマネジャーや一部の担当者に導入し、その後、ATSのトレーニングを受けたパイオニア社員からなる部門横断的なチームを結成して、重要な問題が発生した際に解決させることにしました。

製造工程で不良品が激増したとき、現場のリーダーは過去の経験に基づいて原因を考え、作業員は別の説を考えていました。しかし、クロスファンクショナルなパイオニア・チームが行ったKT問題分析では、どちらの説も誤りであることがすぐにわかりました。そして、真の原因を突き止め、短期的、長期的な修正を行った結果、再発することなく、問題解決能力に大きな自信を持つことができました。