2011
Mead Johnson Nutritionは、北米、ラテンアメリカ、ヨーロッパ、アジア太平洋地域の60カ国以上で、70種類以上の製品を製造・販売しています。お客様への製品提供を改善し、中国のローカル市場をサポートするために、フルラベルクレーム（FLC）検査の期間を15日から10日に短縮する取り組みが行われました。チームは、製品の品質と安全性を維持しつつ、検査プロセスを成功させるための計画を、わずか3カ月で立てなければなりませんでした。Mead Johnsonは以前、ケプナー・トリゴーと契約し、同社のサプライチェーンにおけるKT社のRational Thinking Processesの導入をサポートしていました。
すぐに、常駐のKTプロセスファシリテーターであるSunny Hanが、Mead Johnsonのチームと一緒に潜在的問題分析（PPA）のファシリテーションを行いました。その結果、サプライチェーンに支障をきたすことなく、完成品が10日間のFLCオンタイム検査（トラッキング：95%）を達成しました。さらに、オンタイムリリースを達成した製品の割合は、2011年の残りの8カ月間も高い水準で推移し、最終的に平均95%を達成しました。また、間接的な効果として、倉庫管理費を1,200万ドル削減できたことや、7つの重要な分野でプロセス改善を実施できたことも挙げられます。
東京エレクトロン・ヨーロッパの親会社である東京エレクトロン（TEL）は、1963年に東京で設立され、半導体製造業界に製造装置を供給する世界的な大手企業です。2011年8月、東京エレクトロン・ヨーロッパ（TEE）のお客様から、ウェーハ上の最終デバイスにコンタミが付着しているという深刻な問題が報告されました。TEEは、この問題を迅速に解決し、時間と資源の浪費を避けるために、KT問題分析（PA）を計画的に適用しました。KT問題分析の考え方、優れた質問スキル、優れた組織力、データの効果的な視覚的表示、そしてビジネスユニット間のコラボレーションの結果、問題は迅速に解決されました。
その結果、顧客との関係が大きく壊れたり、収益が減ったりすることは明らかに避けられました。ほとんどの業界では考えられないアプローチにより、チームは非常に構造的で透明性の高い方法でのPA仕様の業務改善にお客様を参加させました。これにより、誤った原因を追求することで発生していたであろう顧客の収益の大幅な損失や、東京エレクトロンへの数百万ドル規模の機器販売の可能性の損失を回避することができました。加えて、顧客との関係も強化されました。
Johnson Controls Inc.は、自動車のシート、オーバーヘッドシステム、ドア、インストルメントパネル、インテリアエレクトロニクスの分野で世界的に多角的な技術と産業をリードしています。JCIの非常に重要な顧客との重要な立ち上げ時に、生産されていた「シートトラック」のうち5%が移動速度が遅いために不合格となりました。これは高い確率で発生する不具合であるため、JCIチームは直ちにKT問題分析（PA）を開始しました。約1時間後、原因が判明しました。興味深いことに、この問題は、彼らの顧客が立ち会っているときに起こりました。
問題が解決した後、この顧客は、問題がこんなに早く解決した理由を理解したいと思っていました。チームは、KT問題分析の手順を説明する時間をとりました。その結果、将来的に問題が発生した場合でも、JCIチームが問題解決のためのツールと能力を持っていることを確信したそうです。財務上の影響について、JCIは、KT問題分析によって年間$50,000の収益の損失を回避できたと見積もっています。
William Hillは、小売店、電話、オンライン、モバイルで高品質のゲームとベッティングサービスを提供しています。このサービスの2011年の売上高は180億ポンド（約1兆円）でした。2011年9月、誤作動が発生し、お客様が小売店の端末でデビットカードを使用した際に、想定されていた取引許可メッセージではなく、エラーが表示されるという問題が発生しました。この問題を回避するために、問題のあるすべての取引を手動で処理することにしましたが、この処理には時間がかかり、リソースも消費されました。
この問題は、初期調査を経て、10日後にKT問題分析（PA）ファシリテーションが開始されました。問題の真の原因は、KT問題分析ファシリテーションの開始から5日後に判明しました。このように短期間で原因が判明したことで、今後の手作業による取引の負担が一気に軽減され、端末の運用が可能となり、お客様の信頼を取り戻すことができました。さらに、KT問題分析は、問題管理チームにとって、非常に効果的な問題解決ツールとして認知されるようになりました。
Griffin'sは、ニュージーランド最大のブランド食品会社のひとつです。同社はAucklandに2つの製造拠点を持ち、ビスケット工場はPapakuraに、セイボリースナック工場はWiriにあります。Papakura工場では、ライン3の加工費全体に、高い廃棄率、高いダウンタイム、プランニングの不備、ワークフロー全体の問題が見られました。この工場では、過去にケプナー・トリゴーが実施したライン4のプロジェクトが成功していたため、ケプナー・トリゴーはライン3のステップチェンジとクリティカルシンキングのプロジェクトを実施することになりました。
これまでのプロジェクトと同様に、KTプロジェクト・マネジメント、PSDM、リーンツールなどの改善策が採用されたほか、ケプナー・トリゴーのプロセス能力をGriffin'sの社印に伝授することにも重点が置かれ、彼らは継続的かつ持続的な変化を促進することができました。 このプロジェクトの結果、Griffin'sはラインの全体的なパフォーマンスを20%向上させ、さらにケプナー・トリゴーとは別に、さらなるステップチェンジや製造エクセレンスのイニシアチブを取ることができる未来のリーダーを何人か育成することができました。このプロジェクトの最終的な投資収益率は、1年で7.3:1となりました。
Griffin'sは、ニュージーランド最大のブランド食品会社のひとつです。AucklandのPapakuraビスケット工場、Wiriにスナック菓子工場という2つの製造拠点を持っています。Wiriのスナック工場では、バーライン（1番ライン）の作業効率が最適ではなく、問題が主に包装エリアに集中していました。Griffin'sのリーダーシップチームは、過去に別の工場でケプナー・トリゴーのステップチェンジ・プロジェクトが成功したことを受け、ケプナー・トリゴーにバーライン1のステップチェンジ・プロジェクトの実施を依頼しました。
このプロジェクトでは、業務分析、プロジェクト管理、PSDM、リーン生産方式など、以前と同じ一連の改善策が用いられ、Griffin'sの多数の社員にケプナー・トリゴーの基本レベルのプロセス能力を移転させました。このプロジェクトチームは、6週間の移動平均に基づき、36%の業務効率（OE）改善を達成しました。
BAE Systemsは、防衛・航空宇宙産業向けにエレクトロニクス技術の開発と応用を行っています。BAE Systemsの品質管理部門は、問題解決能力を高めるための組織的な取り組みについて、ケプナー・トリゴーと話し合いを始めました。技能伝承、ビジネスプロセスの統合、ヒューマンパフォーマンスシステムの設計、コーチングなど、包括的なプログラムを展開することになりました。 このプログラムは2つの拠点で行われ、品質管理、プログラム管理、エンジニアリングの各部門が参加することになりました。 1年かけて、クロスファンクショナルなチームがKTプロセスを使って68の多様な問題の根本原因を見つけ出しました。
すべてが文書化されました。 例えば、新製品を予定よりも早く納品したこと、標準サイクルのターンアラウンドを20%向上させたこと、プログラムの中断を回避したこと（人件費を$50,000節約）、出荷プロセスをより効率的かつ効果的にしたこと、環境廃棄物をより安全かつ効果的に処理したこと、サプライヤーとの関係を強化したこと、BAE Systemsの生産性向上を広くアピールすることで自信を持たせ、顧客や投資を誘致したことなどが挙げられます。 導入開始以来、BAE Systemsは1兆2,500万ドル以上の節約を達成しています。この成功は、このプログラムによるものですが、この数字は最大規模のプロジェクトのうち13件のみを考慮したものです。
UE E&C Ltd.は、United Engineers Limitedの子会社で、M&Eエンジニアリングの総合的なサービスプロバイダーとして、また、建設、不動産開発サービスを提供する会社として知られています。同社は、Rochester Mall、Park Avenue Rochester（271室のホテル兼サービスアパートメント）、The Rochester（366室のコンドミニアム）からなるOne-northの複合開発の主契約者兼M&Eエンジニアリングの請負業者です。
このプロジェクトでケプナー・トリゴーが取り組んだことは2つあります。1つ目は、建設工事と機械・電気工事の効率化を図ること、2つ目は、このプロジェクトで開発したモデルを用いて、UELチームがこの改善モデルを今後のプロジェクトに適用できる能力を養うことです。KT状況把握、KT決定分析、KT潜在的問題分析、プロジェクトマネジメントの手法を用いて、特定の機能プロセスを改善するための12のシステムコンポーネントが考案されました。主な改善点としては、工事の遅延の57日短縮、コンクリートボディプラン（CBP）の処理時間の72%短縮、M&E工事のCONQUAS第1回検査で100%の適合率を達成したことなどが挙げられます。このプロジェクトによる節約額は993,200シンガポールドルに上ります。
Forbo Movement Systemsは、食品、繊維、タバコ、物流、工業生産など、さまざまな業界や用途に向けた軽量コンベヤベルトの国際的なメーカーです。ケプナー・トリゴーは、Forbo Movement Systemsをローカルビジネスの集合体から、真にグローバルなプロセスと機能を持つ企業へと変革するため、イニシアチブを促進するプロセスとプラットフォームを提供しました。この戦略的イニシアチブの40のプロジェクトで、Forboはケプナー・トリゴーの4フェーズ・プロジェクトマネジメント・モデルを採用し、KTのオンライン・プロジェクトマネジメント・プラットフォームである「KTポートフォリオ・マネージャー」を導入しました。プロジェクト・ポートフォリオの重複や優先順位の矛盾が明らかになったことで、早くも効果が現れました。
これにより、プロジェクトの方向性や調整、機会損失の回避、貴重なリソースへの不必要な負担の軽減など、迅速な対応が可能となりました。また、プロジェクトマネージャーとスポンサーのパフォーマンスシステムを変更することで、役割を明確にし、新しいプロセスの利用を促進しました。KTのオンライン・プロジェクトマネジメント・プラットフォームは、個々のプロジェクトのギャップを明らかにし、計画に対する全体的な取り組みの進捗状況をリアルタイムに伝える、視認性の高いレポート構造を提供しました。その結果、プロジェクトの納期と予算が大幅に改善され、Forbo Movement Systemsの戦略である「顧客のためにクラス最高のソリューションを創造する」ことが可能になりました。
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