Kontakt
GER
GER ENG FRA NLD JPN CHI
GER
GER ENG FRA NLD JPN CHI
Kontakt

Targeted Performance Improvement

Erreichen Sie Ihre Vision von operativer Exzellenz

In einer Produktionsumgebung ist die Kultur auf Routine und Beständigkeit ausgerichtet. Dies kann zu Widerständen führen, wenn Verfahren angepasst werden sollen, um die Leistung zu verbessern. Manchmal ist eine Aufforderung von außen hilfreich, um zu vermeiden, dass man sich festfährt, und um die Aufmerksamkeit auf die Zukunft zu richten.
Die gezielte Leistungsverbesserung (Targeted Performance Improvement, TPI) legt den Schwerpunkt auf den Kompetenztransfer und fordert die Mitarbeiter auf, Lösungen zu entwickeln, die die Leistung in Bezug auf die wichtigsten Messgrößen verbessern. Durch die Diagnose von Verbesserungsmöglichkeiten und den Aufbau und die Unterstützung der dafür erforderlichen Fähigkeiten können Unternehmen mit TPI schnelle Fortschritte auf dem Weg zu Spitzenleistungen in der Fertigung erzielen.
Bild

Fähigkeiten zur Unterstützung des kontinuierlichen Verbesserungs-Prozesses

  • Trennen von Symptomen und Ursachen durch RCA

    Die Root Cause Analyse (RCA) zeigt auf, wie die Komponenten zusammenwirken, und macht deutlich, wo Verbesserungen vorgenommen werden müssen. Die Untersuchung komplexer Systeme und ihrer Abhängigkeiten durch eine Root Cause Analyse führt zu qualitativ hochwertigen Lösungen, die unvorhergesehene, potenziell negative Folgen vermeiden.

  • Fertigungsprobleme sollten nicht isoliert analysiert werden

    Dies geschieht leider sehr häufig. Wenn man Teams jedoch entsprechend ausbildet, können sie die größten Verbesserungsmöglichkeiten in Angriff nehmen. Mit Training, Moderation und Coaching können Problemlöser immer komplexere Probleme angehen, mehrere Probleme parallel bewältigen und lang- und kurzfristige Auswirkungen im Blick behalten.

  • Teams darauf vorbereiten, durch Advanced RCA gezielte Verbesserungen zu erzielen

    Gute Absichten sind nicht genug. Die Mitarbeiter müssen über die Fähigkeiten verfügen, die erforderlich sind, um die Leistung von Anlagen und Produkten, die Terminplanung/Übergabe, Lagerbestände, Ausfallzeiten und andere Probleme effektiv zu verbessern.

  • Die Voraussetzungen für eine kontinuierliche Verbesserung schaffen

    Targeted Performance Improvement liefert Ergebnisse in wenigen Monaten. Sie beginnt mit einer diagnostischen Bewertung, die Verbesserungsmöglichkeiten aufzeigt. Eine dieser Möglichkeiten könnte das Training von Teamleitern sein, die Analysen durchführen oder moderieren und weitere gezielte Projekte vorantreiben können. Der Aufbau einer kritischen Masse an Fähigkeiten ist ein wichtiger Schritt, um den Widerstand gegen Veränderungen zu minimieren.

Verstärkung bestehender Verbesserungsinitiativen durch Targeted Performance Improvement

Bild

Targeted Performance Improvement (Gezielte Leistungsverbesserung, TPI) kann zu erstklassigen Ergebnissen führen, ohne die Umwälzungen herkömmlicher, groß angelegter Veränderungsprogramme.

 

Es kann auch bestehende Lean- und Six-Sigma-Initiativen verbessern, indem es viele gängige Fertigungsprobleme priorisiert und schnell löst.

 

TPI legt den Schwerpunkt auf den Kompetenztransfer und vermittelt die Fähigkeiten zum kritischen Denken, die erforderlich sind, um Mitarbeiter zu motivieren und nachhaltige Ergebnisse auf dem Weg zu Spitzenleistungen in der Fertigung zu erzielen.

Erfolgs-Stories

Herausforderungen

Kennecott Utah Copper betreibt die Konzentrationsanlage der Bingham-Canyon-Mine, eine Schmelzhütte und eine Raffinerie. Das Erz aus dieser Mine wird zu einer Aufschlämmung konzentriert, über Rohrleitungen zum Schmelzprozess geleitet und dann zur Raffinerie geschickt. Ein effizienter Betrieb der Konzentrierungsanlage ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Betriebszeit der Schmelzanlage. Jedes Jahr wird die Konzentratoranlage insgesamt 36 Mal abgeschaltet. Dies ist notwendig, um kritische Anlagen zu warten, während wichtige Reparaturen und Aufrüstungen durchgeführt werden. Das Problem bei Bingham war, dass die Länge der Stillstandszeiten einen Engpass im Gesamtprozess verursachte.

$11M

im ersten Jahr eingespart

60%

Verbesserung der Pünktlichkeit

Ergebnisse

Beim Shutdown-Prozess konnten im ersten Jahr der Umsetzung mehr als 11 Millionen Dollar eingespart werden. Die On-Time-Performance hat sich um 60 % verbessert und nähert sich Ergebnissen auf Weltklasseniveau an. Die wichtigsten Leistungsindikatoren (KPls) für die Shutdown-Performance haben sich gegenüber den Vorjahren verbessert. Die Teamleistung (Einhaltung des Umfangs und der Kosten) verbesserte sich um 60%. Der Verwaltungsaufwand für den Shutdown sank um mehr als 50%, so dass sich die Teammitglieder auf andere Bereiche wie Kostensenkung oder Umsatzsteigerung konzentrieren konnten. Die Verletzungshäufigkeitsrate (AIFR) verbesserte sich und förderte damit eine starke Sicherheitskultur, die ein zentraler Wert von KUCC ist.

50%

Verringerung des Verwaltungsaufwands

Zur kompletten Fallstudie

Herausforderung

Fokker wollte den Reifegrad seiner Problemlösung erhöhen. Dies bedeutete, die Qualität und Vollständigkeit der Informationen über Probleme zu verbessern, die Root Cause Analysis zu beschleunigen und die richtigen Personen zur richtigen Zeit einzubeziehen.

€4.5M

Rückgang der Abspaltungskosten

70%

Verringerung der Nichtkonformität in 3 Jahren in bestimmten Abteilungen

Ergebnisse

Der Erfolg zeigt sich in einer drastischen Verringerung der Nichtkonformität, wodurch jährlich Millionen von Euro eingespart werden. Eine proaktive Kultur hat die "Brandbekämpfung" der reaktiven Problemlösung ersetzt.

Zur kompletten Fallstudie

Herausforderungen

Nach einer größeren Investition in seiner Keksfabrik in Papakura musste Griffin's mehrere Variablen angehen, die sich auf die Gesamtproduktionskosten auswirkten. Der Standort kämpfte mit hohem Ausschuss, hohen Stillstandszeiten und Planungsmängeln, und der gesamte Arbeitsablauf war nicht geeignet, um zu möglichst niedrigen Verarbeitungskosten zu produzieren.

47%

Verbesserung der betrieblichen Effizienz

30%

Verbesserung der Produktionsrate

Ergebnisse

Für die Bewertung wurde die Gesamtanlageneffektivität (OEE – Overall Equipment Effectiveness) herangezogen — das Maß für die Anlagenleistung im Verhältnis zu einer theoretisch maximal erreichbaren Durchsatzrate. Um eine OEE von 100% zu erreichen, muss die Anlage mit ihrer maximalen theoretischen Durchsatzrate laufen, ohne Ausfallzeiten, und dabei keinerlei Ausschuss produzieren. Am Ende des KT-Einsatzes erreichte das Werk folgendes:

50%

Verringerung der Veränderungen im Laufe der Zeit

Zur kompletten Fallstudie
Alle Stories

Andere KT-Lösungen

Wir sind Experten in:

Beratung Training

Kontaktieren Sie uns

für Anfragen, Details oder ein Angebot!