Wie Mitarbeiter an der Front eine Führungsrolle bei der kontinuierlichen Verbesserung übernehmen können

 

Die kontinuierliche Verbesserung hat sich an die vorderste Front der Produktion verlagert. Dies war ein logischer Übergang; jahrelang waren die Teams an der Front oder in den Betrieben an Kaizen-Veranstaltungen beteiligt, die von den Abteilungen für kontinuierliche Verbesserung (CI) durchgeführt wurden.

Zunehmend übernehmen die Teams in den Betrieben Führungsaufgaben. Während die CI-Abteilungen bei der Zusammenstellung der erforderlichen Unterlagen helfen und Schulungen anbieten, können die Mitarbeiter an der Front Veranstaltungen durchführen, Verbesserungen dokumentieren und bewährte Verfahren einführen. Sie führen Veranstaltungen zu 5S, Effizienz, Sicherheit und anderen relevanten Projekten durch. Dadurch, dass die Teams an der Front in die Lage versetzt werden, Verbesserungen zu leiten, werden die CI-Abteilungen kleiner und können sich stärker auf die schwierigsten Probleme konzentrieren.

Es ist eine natürliche Entwicklung, dass sich die Teams an der Front mit den Problemen befassen, die ihren Bereich betreffen, und die Ursachen beheben, anstatt dies den Mitarbeitern der Informations- oder Qualitätsabteilung zu überlassen. Diese befähigten Teams an der Front oder in der Werkstatt werden oft als High Performance Teams (HPTs) bezeichnet. HPTs sind für die Montage von Teilen sowie für die Gewährleistung von Sicherheit, Qualität, Kosten, Fluss, Lieferung und Arbeitsmoral verantwortlich. Zwar wird es immer Ingenieure geben, die für die Fertigungslinie verantwortlich sind, aber die Verantwortlichkeiten haben sich deutlich verschoben.

Indem sie die Teams an der Front befähigen, Verbesserungen durchzuführen, können sich die CI-Abteilungen stärker auf die schwierigsten Probleme konzentrieren.

 

Durch die Verlagerung von CI an die Frontlinien wird den HPTs offiziell die Kontrolle übertragen und ihre Fähigkeit anerkannt, ihr Angebot zu verbessern und die Kunden zufrieden zu stellen. Bei unserer Arbeit mit Fertigungsunternehmen haben wir festgestellt, dass die HPTs wirklich bereit sind, diese Verantwortung zu übernehmen, und dass sie zusätzliche Schulungen wünschen, um der Herausforderung besser gerecht zu werden.

Es ist eine Sache, zu sagen, dass das Team befähigt ist, und eine andere, es tatsächlich mit den notwendigen und wertvollen Werkzeugen und Schulungen auszustatten.

Um die kontinuierliche Verbesserung an die vorderste Front zu bringen, ist ein Plan für die Strukturierung und Schulung von HPTs erforderlich.

 

Die Verlagerung von Informanten an die vorderste Front erfordert einen Plan für die Strukturierung und Schulung von HPTs. Man kann nicht einfach wochenlange Schulungen anbieten und dann die HPTs loslassen. Die Schulungsprogramme müssen praktische Übungen, relevante Anwendungen und kontinuierliche Ermutigung und Unterstützung beinhalten.

Wir haben aus erster Hand miterlebt, wie diese Teams zu besseren Problemlösern wurden. Viele dieser Mitarbeiter an vorderster Front sind sehr erfahren und arbeiten schon seit langem in der Branche. Die meisten von ihnen berichten jedoch, dass sie nie eine Problemlösungsschulung erhalten haben und sich auf ihre im Laufe der Zeit erworbenen Fähigkeiten verlassen, wenn sie Probleme bei der Arbeit angehen. Sie haben die Fähigkeit entwickelt, Vorschläge zur Lösung von Problemen zu machen, wenn Maschinen langsam laufen oder ausfallen, wenn Teile oder Verpackungen ausgehen, wenn die Produktionslinie stillsteht oder wenn zu viel von einem Produkt hergestellt wird. Sie müssen jedoch geschult werden, um Ursachen und Lösungen zu finden und komplexe Probleme anzugehen, was eine deutliche Veränderung darstellt. Ohne eine entsprechende Ausbildung fehlen ihnen spezifische Verfahren, um Probleme zu lösen und Entscheidungen zu treffen. Die Vermittlung von Fähigkeiten zum kritischen Denken und zur Problemlösung an die HPTs schafft fortgeschrittenes Fachwissen, das nicht an einen bestimmten Prozess, eine Maschine oder eine Funktion gebunden ist. Diese Fähigkeiten sind für ihr gesamtes persönliches und berufliches Leben von bleibendem Wert.

Fallstudie: HPTs wenden neu erworbene Fähigkeiten zur Fehlersuche an

Kürzlich entschied sich ein Kunde für eine Kepner-Tregoe-Schulung zum Thema Problemlösung und Entscheidungsfindung (PSDM), um den HPTs einen gemeinsamen Prozess zur Fehlerbehebung zu vermitteln. Wir halfen den Teams, ihr kritisches Denken zu verbessern und Fragetechniken anzuwenden, um relevante Daten zu sammeln, die für eine effiziente und effektive Problemlösung erforderlich sind. Die HPTs erhielten eine Einführungsschulung, die sich auf die Problemanalyse konzentrierte. Die Teams lernten, dass jeder Schritt - von der Entdeckung über die Ursachensuche bis hin zur Installation und Validierung der Lösung - eine wichtige Rolle bei der Qualitätssicherung für den Kunden spielt. Die Anwendungen halfen ihnen, den Prozess selbständig durchzuarbeiten und ihre neuen Fähigkeiten bei der Arbeit anzuwenden. Wie wertvoll die neuen Fähigkeiten sind, zeigte sich schnell nach einem Anruf eines Kunden...

Unser Qualitätsingenieur (QE) stellte fest, dass bei einem unserer Kunden, einem OEM, eine verbogene Schiene gefunden wurde. Der QE gab nach dem ordnungsgemäßen Verfahren eine Qualitätswarnung an der Linie aus, dass eine verbogene Schiene beim Kunden gefunden wurde. Während das Teil vom Kunden zur weiteren Untersuchung zurückgeschickt wurde, leitete das HPT einen kurzfristigen Eindämmungsprozess ein, um das Bewusstsein zu schärfen und nach weiteren verbogenen Schienen zu suchen, obwohl "verbogen" nicht als 100% verstanden wurde. Eine der ersten gelernten Lektionen, die das HPT in die Praxis umsetzte, bestand darin, das Problem zu klären: zu bestimmen, wie die Schiene sein "sollte" (gerade) und, basierend auf der ersten Beschwerde, wie sie nicht sein "sollte" (verbogen). Die HPT richtete am Ende der Strecke einen Inspektionsbereich ein. Damit wurde ein sauberer Punkt und ein vereinbarter Datenpunkt für die inspizierten Schienen festgelegt.

Die HPTs erhielten eine Einführungsschulung, die sich auf die Problemanalyse konzentrierte. Die Teams lernten, dass jeder Schritt - von der Entdeckung bis zur Ursachenfindung und von der Installation bis zur Validierung der Lösung - eine wichtige Rolle bei der Qualitätssicherung für den Kunden spielt.

Bei einer herkömmlichen Problemlösung hätte sich der QE um das Problem gekümmert, den Papierkram ausgefüllt und das Problem gelöst, aber mit der Beteiligung von HPT nahm das Team die Herausforderung an und war bestrebt, mehr zu erfahren und die Ursache zu finden. Ein Arbeitstreffen mit dem HPT und dem QE wurde anberaumt, als das Teil vom Kunden eintraf und das Team nach weiteren "verbogenen" Schienen Ausschau hielt. Das HPT begann mit einer vorläufigen KT-Dokumentation zur Analyse des Problems und setzte diese im Verlauf der Fehlersuche fort.

Das Teil traf am nächsten Tag ein, und glücklicherweise wurde eine weitere verbogene Schiene im Sicherheitsbereich der Anlage gefunden, so dass es keine Diskussionen oder Meinungen darüber gab, dass der Kunde das Problem verursacht hatte. Das befähigte HPT setzte die kürzlich erlernte KT-Methodik in die Praxis um. Die Antworten auf ihre kritischen Fragen ergaben, dass es die innere Schiene war, die verbogen war, und nicht die äußere. Interessant war für das Team, dass bei einer Baugruppe mit zwei Schienen, der äußeren und der inneren, der Fehler nur an der inneren auftritt. Die vorläufigen Daten wurden aufgezeichnet und der Prozess fortgesetzt. Die einfache Frage "Wenn Sie 'verbogen' sagen, was meinen Sie damit und wie quantifizieren Sie es?" führte zu der Erkenntnis, dass die Biegung in Wirklichkeit eine Verdrehung in einem bestimmten Winkel ist. Sie "ist" also eine Verdrehung und "ist" keine Biegung, sie "ist" eine Verdrehung von sieben Grad und "ist" nicht größer oder kleiner als eine Verdrehung von sieben Grad.

Das Team wurde nicht nur befähigt, sondern auch geschult und bereit, analytisches Denken einzusetzen, um Qualitätsprobleme zu lösen und die Produktion zu verbessern.

Dieses hartnäckige Hinterfragen brachte genau das zutage, was nötig war. Es mag wie ein feiner Unterschied erscheinen, aber eine Verdrehung ist etwas anderes als eine Biegung, und ihre Messung hätte leicht übersehen werden können. Nun suchte das Team nach einer "Kraft", die Stahl bewegen und verdrehen konnte. Das Fallenlassen eines Stahlteils würde eine Schiene wahrscheinlich nicht verdrehen, geschweige denn zwei Schienen um genau sieben Grad. Auf der Suche nach der Ursache fragte das Team: Wie konnte sich diese Stahlschiene in der Fertigungsstraße verdrehen? Nur wenige Maschinen auf der Fertigungsstraße waren in der Lage, Stahl zu "verbiegen".

An der Linie untersuchte das Team die Maschinen, die über genügend Kraft verfügten, um Stahl zu bewegen: Die Nietmaschine und die Kehlmaschine hatten die nötige Kraft, die Schraubmaschine jedoch nicht. Das Team überprüfte die Bewegung jeder Maschine mit Hydraulikantrieb auf der Strecke und stellte fest, dass eine Maschine eine Bewegung in der Nähe der inneren Schiene hatte. Mit ein paar Experimenten fand das HPT heraus, dass die Innenschiene nicht richtig in der Maschine sitzt und beim Schließen der Maschine die Innenschiene nicht mittig berührt und verdreht, was zu einer permanenten Verdrehung von sieben Grad führt. Das HPT hatte die Ursache schnell gefunden.

Im Anschluss an die KT-Disziplinen stellte das Team fest, dass auf die richtige Beladung der Maschine geachtet werden muss. Die Schienen müssen vollständig in die Maschine eingelegt werden, bevor sie zum Schwenken gebracht wird. Das Team informierte alle Bediener und fügte klarstellende Bedieneranweisungen hinzu. Sie dachten "über das Problem hinaus" und fragten: "Kann die Maschine so verbessert werden, dass sie nicht arbeitet, wenn die Schiene nicht vollständig eingelegt ist?" Diese Art des weiterführenden Denkens und die schnellen Problemlösungsergebnisse bestätigten das Team in seiner Hohe Leistung Name. Das Team war nicht nur befähigt, sondern auch geschult und bereit, analytisches Denken einzusetzen, um Qualitätsprobleme zu lösen und die Produktion zu verbessern.

Es heißt, dass jeder für die Qualität verantwortlich ist, aber auch die kontinuierliche Verbesserung liegt in der Verantwortung eines jeden. Um dies zu verwirklichen, ist es notwendig, den nächsten Schritt zu tun und die Menschen mit den richtigen Werkzeugen auszustatten. Um Höchstleistungen zu erwarten, ist eine entsprechende Ausbildung erforderlich. Eine einfache Analogie sind Hochleistungssportler: Sie sind gut trainiert, sie üben ihre Fähigkeiten und werden gecoacht, um Höchstleistungen zu erzielen. In ähnlicher Weise benötigen HPTs ein Training, das mit Übung und Coaching einhergeht; es kann nicht allein den Mitarbeitern an der Frontlinie überlassen werden. Der Fall "Bent Rail" zeigt, wie ein neu befähigter und ausgerüsteter HPT die Chancen in der Werkstatt nutzen und die Leistung des Unternehmens effizient und effektiv verbessern kann.

Joel Beezhold

Joel hat eine große Leidenschaft für die kontinuierliche Verbesserung und das Lösen von Problemen. Im Laufe seiner Karriere in den Bereichen Technik, Qualität und Fertigung hat er seine Teams mit dem unerbittlichen Streben nach Perfektion herausgefordert. Mit seiner Ausbildung im Ingenieurwesen und seiner umfangreichen Erfahrung aus den letzten 25 Jahren
in der Automobilbranche, darunter Prince, Johnson Controls und seit kurzem
dem Joint Venture mit Yanfeng, hat er Teams und Kunden dabei unterstützt
mehr Kompetenz in der Fertigung zu erlangen. Er ist in Lean und Six Sigma zertifiziert,
und Kepner-Tregoe und hat in diesen Bereichen Auszeichnungen erhalten. Kürzlich in den Ruhestand getreten als
Als Vice President of Operations bei Yanfeng Automotive arbeitet er weiterhin mit Unternehmen zusammen, um
sie bei der Umsetzung ihrer Fähigkeiten zum kritischen Denken zu unterstützen.

Joel und seine Frau leben in der Nähe von Holland, Michigan. In seiner Freizeit geht er gerne wandern, segeln und arbeitet in seiner Holzwerkstatt.

Über KT

Kepner-Tregoe hat Tausende von Unternehmen bei der Lösung von Millionen von Problemen unterstützt. KT bietet einen datengesteuerten, konsistenten, skalierbaren Ansatz für Kunden in den Bereichen Betrieb, Fertigung, IT-Service-Management, technischer Support sowie Lernen und Entwicklung. Wir befähigen Sie, Probleme zu lösen. KT bietet eine einzigartige Kombination aus Kompetenzentwicklung und Beratungsdiensten, die speziell darauf ausgerichtet sind, die Ursache von Problemen aufzudecken und organisatorische Herausforderungen dauerhaft zu lösen. Unser Ansatz zur Problemlösung liefert messbare Ergebnisse für jedes Unternehmen, das Qualität und Effektivität verbessern und gleichzeitig die Gesamtkosten senken möchte.

 

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