客户
COMAU是菲亚特克莱斯勒汽车（FCA）集团旗下的一家公司，为其全球客户设计产品--包括机器人--工业自动化领域的系统和解决方案。
COMAU生产的设备之一是车身侧边框机。它是汽车车身装配线上的一个大型关键部件。它将左半边和右半边车身固定在车底，并使之与车底对齐，从而使它们能够精确地焊接在一起。操作质量和可靠性对COMAU和其客户来说都是极其重要的。
在2016年和2017年初，COMAU正在准备一个车身侧面的框架器，以完成一个客户的订单。在原型测试期间，发现一个很小但很重要的部件，即Y轴闭合器，不能完全打开。由于车身侧装框机必须在X、Y和Z轴上以极高的精度进入装配过程，Y轴的故障影响了设备的整个运行效果和效率，造成了整个工位的停顿。
这导致在2017年第一季度的原型测试中，平均MTBF（平均故障间隔时间）为50.000次（见下图），但据供应商称，Y轴的标准MTBF是50万次。
质量对有形和无形成本的影响
对首席财务官来说，实现和交付最大的质量是公司产品的制造和修复成本问题。对质量经理来说，质量关系到优化或改善客户关系。然而，如果不能及时确定和解决Y轴问题的根本原因，就会在许多方面影响到有形和无形的成本。
在几乎所有的制造环境中，质量的影响远远超出了投资回报率的计算范围。与质量的无形联系还在于行业以及当前和未来的客户认为他们在生产过程中使用的产品、设备和机器是可靠的，制造这些产品的公司是一个可靠的供应商。
有形的成本可以表现为对客户的工业化规划造成的潜在延迟，以及对延迟的潜在请求处罚。第二种是与MTBF直接相关的。原始设备制造商有一个特殊的程序来计算生产线停工带来的损失。
然而，无形的成本则要大得多。这种设备有可能适用于所有下一个客户的新项目。因此，客户的不满意，随后他的设备策略方面的改变会对COMAU的成本和投资回报率产生短时期的影响；然而，对未来销售的影响才是更大的。
质量等于未来的收入，而不是只卖一次产品。当你能够在多年内多次销售质量经过验证的产品时，那么制造商和其客户都能获得最大的价值。
COMAU的装框机是为客户产品的整个寿命期而设计的。通过良好的维护，寿命可以延长到20年以上，就像COMAU的前一版本的框架机产品一样。在这段时间里，几个新客户的产品上市，客户的产品可以扩展到其他工厂。如果COMAU的新装框机缺乏可靠性，可能会影响公司在白车身市场的声誉，而COMAU在该市场保持着全球领先地位。
无形的成本不仅仅包括长期收入。即使是一些全球最大的制造业，如汽车业，也是小社区。因此，这种规模的质量问题会在整个行业中产生涟漪，导致声誉、可靠性和可靠性的损失 - 以及未实现的未来公司收入和增长。
用Kepner-Tregoe的解决问题和决策（PSDM）方法解决质量问题
COMAU的工程师通过想象可能的根本原因，然后提出各种假设来确定解决方案，从而应对车身侧面框架的质量挑战。当客户的交货期限达到100天，但还没有找到根本原因或解决方案时，工程师们求助于FCA欧洲、中东和非洲地区的反应经理和培训师Luca Baciarello，他也是公司的Kepner-Tregoe（KT）项目负责人。
正如他从KT PSDM培训和经验中了解到的那样，Baciarello先生对待质量挑战的方式很像一个侦探。他没有想象 "犯罪 "是如何延续的，而是专注于提出问题，寻找线索，收集事实，检查 "案件 "中的对比元素。
"从KT的PSDM中得到的最好的教训是，只有在你有条不紊地应用这个过程之后，你才考虑解决方案的假设，"Baciarello说。
通过应用KT的问题解决和决策方法，我和我的团队能够确定我们的制造挑战的根本原因，并迅速为所有利益相关者及时和满意地解决这个问题。
Baciarello先生要求在30天内调查并确定车身侧框架的质量问题的根本原因。通过与Y轴的供应商紧密合作，并具体应用KT方法，区分逻辑，用是、是-不是对建立一个KT问题规范，然后应用KT的区分和变化，确定了根本原因并实施了解决方案。
在对车身侧框架进行调整后，在随后5个月的原型测试中，MTBF增加了10倍，没有停止。此外，Y型轴的供应商重新设计并开始生产其以前的标准Y型轴部件的新版本。
由于Baciarello先生成功地应用了KT PSDM，COMAU的领导层认识到了它的潜力，并为各组员工启动了KT培训，最终目的是在整个公司建立一个有效的问题分析方法的战略。
- 2017年期间，FCA反应性项目课程有22名受训者
- 在2018年期间有30名学徒，并在接下来的几年里持续扩大。
- COMAU NAFTA地区也将参与此次培训。
关于COMAU
拥有超过40年的工业自动化经验，COMAU是工业自动化领域的全球领导者。其能力范围从连接、装配和加工到完整的机器人制造系统和资产管理服务，其中包括应用完全连接的先进技术进行实时监测和控制。COMAU在全球17个国家拥有35个办事处，5个创新中心和15个生产基地。