Problem gelöst! Beseitigung eines wiederkehrenden Fehlers

Fehler sind mit versteckten Kosten verbunden: Materialverschwendung, Nacharbeit und vieles mehr - einschließlich des Potenzials für eine geringere Kundenzufriedenheit. Unternehmen, die eine kontinuierliche Verbesserung anstreben und die Lean-Prinzipien anwenden, wissen, dass der Schlüssel zur Verringerung von Mängeln und den damit verbundenen Kosten in der Fähigkeit liegt, die Ursache für diese Probleme zu finden und zu beheben.

Als wir vor kurzem unsere Zusammenarbeit mit einem weltweit tätigen Elektronikunternehmen begannen, veranstalteten wir einen Workshop zum Thema Problemlösung und Entscheidungsfindung für das Produktionsteam und arbeiteten mit ihnen daran, ihre neuen Problemlösungsfähigkeiten auf ein reales, arbeitsbezogenes Problem anzuwenden, um die Auswirkungen der Anwendung ihrer Fähigkeiten bei der Arbeit zu verstärken.

Während des Workshops erlernte das Team einen strukturierten Ansatz zur Problemlösung anhand eines immer wiederkehrenden Fehlers und wendete diesen an. Am letzten Tag des Programms hatten sie die Aufgabe, die Ergebnisse ihrer Analyse der Führungsgruppe des Werks, einschließlich des Standortleiters und des Produktionsleiters, zu präsentieren.

Der Fehler blieb bestehen, was sich negativ auf die Produktion, die Lieferkette und die Liefertermine auswirkte.

In der Vergangenheit hatte das Produktionsteam dieses Problem mit vertrauten Werkzeugen der "ersten Ebene" angegangen, z. B. mit Erfahrungen aus der Vergangenheit, gesundem Menschenverstand, den 5 Whys und Ishikawa. Dennoch blieb der Fehler bestehen, was sich negativ auf die Produktion, die Lieferkette und die Liefertermine auswirkte. Die zunehmenden Bedenken, die finanziellen Auswirkungen und der Umfang der Nacharbeit gaben den Ausschlag dafür, sich dieses Problems anzunehmen.

Der Fehler betraf ein Teil, das acht kleine Schweißpunkte hatte. Gelegentlich fehlten zwei Schweißpunkte, immer der dritte und vierte Punkt in einer Reihe von acht Punkten, und dies trat nur bei weniger als einem Prozent der produzierten Teile auf. Während des Workshops ging das Team den strukturierten Problemlösungsprozess durch Darstellung des Problemsund was, wo, wann und in welchem Ausmaß das Problem auftritt unter Verwendung des KT IS/IS NICHT Matrix, um vorhandenes Wissen zu organisieren, das die Identifizierung möglicher Ursachen klären könnte.

Die Anwendung wurde in einem ruhigen, förderlichen Besprechungsraum durchgeführt, in dem die richtigen Leute anwesend waren, direkt neben der Anlage, falls sie sich während der Bearbeitung der Problemspezifikation umsehen mussten. Jeder brachte seine Ideen ein und nutzte dabei den von KT erlernten Ansatz der gemeinsamen Problemlösung.

Zu den Techniken der Problemanalyse gehören diese Aktivitäten:

  • Nennen Sie das Problem.
  • Geben Sie das Problem an.
  • Entwickeln Sie mögliche Ursachen aus Wissen und Erfahrung oder Unterscheidungen und Veränderungen.
  • Testen Sie die Ursachen anhand der Spezifikation.
  • Ermitteln Sie die wahrscheinlichste Ursache.
  • Überprüfen Sie Annahmen, beobachten Sie, experimentieren Sie oder versuchen Sie eine Lösung und überwachen Sie sie.

Das Team ermittelte die wahrscheinlichste Ursache noch vor Ende des Workshops.

Am letzten Tag des Workshops war das Team in der Lage, seine Analyse zu präsentieren, drei mögliche Ursachen zu identifizieren, die möglichen Ursachen anhand der Spezifikation zu testen und die wahrscheinlichste Ursache zu ermitteln. Im Anschluss an den Workshop verifizierte ein Team die wahrscheinlichste Ursache, führte eine Lösung ein und ergriff Präventivmaßnahmen, um sicherzustellen, dass das Problem nie wieder auftritt.

Das während der Schulung gelöste Problem beseitigte die verschiedenen Kosten eines wiederkehrenden Defekts, während die Teilnehmer eine Reihe neuer Problemlösungswerkzeuge erlernten und anwandten, die nicht nur Wissen und Erfahrung nutzten, sondern auch relevante Daten identifizierten und so organisierten, dass eine effektive Lösung beschleunigt wurde. Die Fähigkeit, strukturiertes, kritisches Denken auf reale, betriebliche Probleme anzuwenden, stärkte das Selbstvertrauen und verschaffte ein Maß an Kontrolle, das für das Streben nach kontinuierlicher Verbesserung notwendig ist.

Über Kepner-Tregoe

Software und Vorlagen lösen keine Probleme. Menschen lösen Probleme!

Welche Art von Menschen? Menschen, die neugierig sind, gute Fragen stellen, Entscheidungen auf der Grundlage von Fakten treffen und in der Lage sind, zu führen. Sie bleiben auch unter Druck konzentriert und handeln selbstbewusst, um das zu tun, was getan werden muss. Diese problemlösungsorientierten Führungskräfte finden Sie sowohl bei unseren Kunden als auch hier bei Kepner-Tregoe. Seit über 60 Jahren hat Kepner-Tregoe Tausende von Unternehmen bei der Lösung von Millionen von Problemen unterstützt. Wenn wir einem Hersteller Millionen einsparen, den IT-Service für eine Börse wiederherstellen und Apollo 13 bei der Rückkehr aus dem All helfen können, dann können wir auch Ihrem Unternehmen zum Erfolg verhelfen.

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