Wenn fortschrittliche Technologie nie dagewesene Probleme aufwirft, hat die KT-Problemanalyse Vorrang

Halbleiter

Kunde

Tokyo Electron Ltd (TEL) ist derzeit der zweitgrößte Lieferant von Produktionsanlagen für die Halbleiterindustrie und verkauft hochmoderne Anlagen an die großen Mikrochip-Hersteller weltweit. Im Rahmen einer gemeinsamen Entwicklungsvereinbarung mit einem europäischen Forschungs- und Entwicklungszentrum entwickeln TEL-Ingenieure ein neues High-k-Halbleiterverfahren, das auf dem vertikalen Mini-Batch-Ofen TELFORMULA des Unternehmens basiert und 12-Zoll-Siliziumwafer verwendet. Der Versuchsprozess wurde in Japan getestet und auf die Maschine des Kunden übertragen - eine von nur wenigen ähnlichen Anlagen weltweit.

Herausforderung

Nach anfänglichem Erfolg wies das Produkt aus dem Kundenwerkzeug eine schlechte Wiederholbarkeit der Dicke auf. Dies wurde auf Abweichungen zwischen den einzelnen Werkzeugen zurückgeführt und durch eine Optimierung des Prozesses behoben. Als das Problem dadurch nicht vollständig behoben werden konnte, wurde ein Spezialist aus Japan eingeflogen, um bei der Suche nach der Ursache zu helfen. Während er einige kleinere Probleme beheben konnte, blieb das Dickenproblem ungelöst. Achtzehn Monate nach der Installation war das Gerät immer noch unzuverlässig.

Lösung

Zu diesem Zeitpunkt wurden TEL-Produktionsspezialisten in Europa im Rahmen einer globalen Initiative zur Verbesserung des Kundensupports in KT-Problemlösung und Entscheidungsfindung geschult. Nach der Schulung erkannte Dr. Darren Hill das TELFORMULA-Problem als eine gute Anwendung der KT-Prozesse. Mithilfe der KT-Problemanalyse erstellte er eine anfängliche Problembeschreibung und spezifizierte dann das Problem, indem er fragte, was, wo, wann und in welchem Ausmaß die Abweichung auftritt, wobei er das Tool beim Kunden als IS (was ist, wo ist usw.) und das Mutter-Tool in Japan als IS NOT verwendete. Eine wichtige Unterscheidung ergab ein Problem im Druckkontrollsystem als Ursache für die Dickenabweichung.

Daraufhin leitete er eine zweite Problemanalyse ein, um die Ursache des Problems zu ermitteln, indem er das Problem des Druckkontrollsystems analysierte. Dies führte zu zusätzlichen Tests und Datenerhebungen sowohl in Europa als auch in Japan. Die systematische Logik des rationalen Prozesses deckte zwei verschiedene Probleme mit dem Mutterwerkzeug in Japan auf, die die Abweichung verursacht hatten; das Kundenwerkzeug funktionierte nachweislich völlig korrekt. Eine neue BKMKM (beste bekannte Methode) wurde für den Prozess ausgestellt, und das Problem ist nicht wieder aufgetreten.

Ergebnisse

Mit Hilfe des rationalen KT-Prozesses wurde ein 18 Monate altes Problem in zwei Monaten gelöst, das volle Vertrauen in das hochmoderne Werkzeug wiederhergestellt und die Beziehung zwischen TEL und dem Kunden gestärkt. Heute wird diese Problemanalyse in der Ingenieurausbildung eingesetzt und es wird ihr zugeschrieben, dass sie neue Wege der globalen Kommunikation eröffnet hat.

Im gleichen Zeitraum wurden im Forschungs- und Entwicklungslabor anhaltende Probleme mit dem Werkzeug eines Konkurrenten nie gelöst, und das Werkzeug wurde von dem Konkurrenten aufgegeben. Wenn die neue Technologie des Kunden schließlich angenommen wird, ist TEL in der Lage, weitere neue Werkzeuge zu liefern - jedes mit einem Preisschild im Wert von mehreren Millionen Dollar.

Zusammenfassung des Problemanalyseprozesses:

Beschreiben Sie das Problem

Nennen Sie das Problem. Wo liegt die Abweichung? Was ist die Abweichung? Was sehen, hören, fühlen, schmecken oder riechen wir, das uns sagt, dass es eine Abweichung gibt?

Geben Sie das Problem an

Mögliche Ursachen ermitteln

Nutzen Sie Wissen und Erfahrung, um mögliche Ursachenaussagen zu entwickeln (oft ist es vorteilhaft, zuerst Unterscheidungen und Veränderungen zu untersuchen)
Verwenden Sie Unterscheidungen und Veränderungen, um mögliche Ursachenaussagen zu entwickeln (nicht notwendig für "Ausmaß")

Mögliche Ursachen auswerten

Prüfen Sie mögliche Ursachen anhand der IS- und IS NOT-Spezifikation (erfassen Sie "Nur wenn"-Qualifikatoren)
Bestimmen Sie die wahrscheinlichste Ursache

Bestätigen Sie die wahre Ursache

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